Das Akronym ist also überall auf unserer Website zu finden. Chris und ich beschäftigen uns seit über einem Jahrzehnt damit, es geht uns also leicht von der Zunge und wir wissen ziemlich viel darüber.
…aber oft vergessen wir, dass Sie, lieber Leser, mit dem Akronym vielleicht nicht so vertraut sind oder überhaupt wissen, was es bedeutet!
Beginnen wir also am Anfang.
Wofür steht GFRC?
GFRC steht für Glass Fiber R einforced Concrete
Was ist GFRC?
GFRC ist im Wesentlichen Beton, bei dem jedoch die großen Steine entfernt und durch Glasfaserstränge ersetzt wurden. Durch das Entfernen der großen Steine kann der Beton VIEL dünner gemacht werden und die Zugabe von Glasfaser macht den Beton so flexibel, dass er mit erheblichem Gewicht belastet werden kann und nicht versagt!
Warum?
Um diese Frage zu beantworten, müssen Sie zu den Ursprüngen von GFRC zurückgehen. GFRC wurde ursprünglich in den 1940er Jahren entwickelt und erfreute sich in den 70er und 80er Jahren zunehmender Beliebtheit. Ziel der Entwicklung war es, dünne Leichtbetonplatten herzustellen, die als Gebäudefassaden verwendet werden konnten. Im Grunde genommen Beton, der an die Außenseite von Gebäuden gehängt werden konnte!
Viele unglaubliche Projekte mit GFRC finden Sie hier https://www.grca.online/case-studies
Warum GFRC für Arbeitsplatten und Möbel?
In den 2000er Jahren erfreute sich GFRC als Produkt für Arbeitsplatten, Theken und Möbel immer größerer Beliebtheit.
Die Möglichkeit, sehr dünnen Profilbeton herzustellen, machte die Vorfertigungsmethode für kleine Hersteller und Heimwerker gleichermaßen viel zugänglicher, da sie in einer Werkstatt viel einfacher zu handhaben und zur Baustelle zu transportieren war und ist. Typischerweise können Betonarbeitsplatten aus GFRC bis zu 18 mm dünn sein.
Außerdem wurde im Laufe der Jahre die Produktmischung immer ausgefeilter und ist VIEL stärker als Standardbeton und undurchlässiger als Ihr Standardbeton.
Wie wird eine GFRC-Arbeitsplatte hergestellt?
Normalerweise wird eine GFRC-Arbeitsplatte in zwei verschiedenen Schritten hergestellt: einer sehr dünnen, faserfreien Deckschicht, gefolgt von einer faserhaltigen Rückseitenschicht, die den verstärkten Teil darstellt. Die Deckschicht ist faserfrei, sodass auf den Außenflächen des Betons keine Fasern sichtbar sind.
Der Beton wird in eine Form gegossen. Der Boden der Form besteht aus einem glatten Material (z. B. Melamin, Kunststoff oder Stahl), sodass die Oberfläche des Betons auch beim Entformen sehr glatt ist. Im Prinzip wird alles kopfüber hergestellt.
Nach dem Entformen wird die Betonoberfläche ein letztes Mal poliert und versiegelt und ist bereit für den Einbau an ihrem endgültigen Einsatzort, sei es eine Bar oder eine Küche.
Wie bei den meisten Projekten steckt der Teufel im Detail. In diesem Fall ist die Form entweder der Teufel oder ein Heiliger. Eine schlecht gemachte Form führt zu einem schlecht geformten Betonstück. Eine gut konstruierte, saubere Form bringt jedes Mal Engel hervor!
Ein GFRC-Projekt erfordert im Gegensatz zu seinem Pendant aus Ortbeton etwas mehr Vorbereitung und „Platz zum Gestalten“, sodass bei der Vorbereitung eines GFRC-Projekts ein wenig Überlegung erforderlich ist. Dies ist einer der Gründe, warum wir unseren kostenlosen Projektplaner für polierten Beton erstellt haben, um Ihnen, lieber Leser, dabei zu helfen, Ihr Projekt im Voraus methodisch zu planen.
Laden Sie HIER unseren Planer für polierten Beton herunter .
Schauen Sie sich auch einige unserer praktischen Videos an;
Vielen Dank also, dass Sie meinen kurzen Leitfaden zu GFRC gelesen haben. Wie immer können Sie uns bei Fragen wie gewohnt kontaktieren – per Chat, Telefon oder E-Mail. Alle Einzelheiten finden Sie auf unserer Website.